Aéroglisseur - Naviplane N300

Des petits trucs longs et minutieux à faire pour terminer le montage des turbines.

• Demi -couples :
Maintenant que les cônes de diffusion et les supports des turbines sont en place, on peut installer les 8 derniers demi-couples qui encadrent les turbines, ils ne gêneront plus. Toujours le même montage avec tasseaux de renfort.



• Réalisation des coiffes des turbines :
De nouveau, ce sont des troncs de cônes mais cette fois coupés par un plan non perpendiculaire à l’axe, histoire de corser un peu la chose.
Il faut donc assembler le développé (CTP 8/10ème) sur une couronne basse elliptique (CTP 2mm) et une couronne haute circulaire (CTP 3mm). Le tout sera fixé sur une platine en CTP 8/10ème, platine qui devra être amovible pour pouvoir avoir accès à la turbine.

- Les éléments de la coiffe :



- La coiffe présentée sur la platine :




Et histoire de voir ce que ça donne voici les coiffes présentées (mais non collées) in-situ. Les collages et la fixation des platines sur la charpente seront traitées lors de la réalisation des caissons latéraux.



Ça commence à ressembler à quelque chose…

Ma couturière préférée m’annonçant sa visite d’ici une quinzaine de jour, je vais arrêter là le travail sur la structure et commencer à sérieusement réfléchir à la réalisation des jupes. J’ ai encore là-dessus beaucoup d’interrogations…
A commencer par le grammage du tissu. Trop fin et ça ne se tiendra pas… Trop rigides et elles ne prendront pas leur forme…J’ai en stock du Nylon imprégné PU en 100gr/m2 et en 200gr/m2. Va falloir choisir !

Marcel.
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Bonjour,

Encore des histoires de cônes et des trucs simples mais un peu long à faire !
Il y aura 8 jupes intérieures en tissu à créer et à installer sur la base. Les jupes seront des troncs de cône d’environ 190mm de diamètre de base et 68mm de haut.

• Les supports des jupes internes:
Pour faciliter l’installation ou le remplacement des jupes, elles seront juste collées sur des supports (coniques), supports qui seront eux boulonnés sur la base et donc démontables.
Ces supports sont construits à partir d’une couronne en CTP 2mm et d’un tronc de cône en CTP 4/10ème.



Voilà les supports :



Une fois assemblé, c’est relativement rigide, au départ c’est mou, mou, mou…

• La fixation des jupes internes:
Les supports seront montés sur la base par 48 boulons M2,5 inox. Les têtes seront difficilement accessibles lorsque l’engin sera complet et la base étant plutôt fine (CTP 1mm, risque de poinçonnement), les boulons sont montés sur de petites platines de renfort et les têtes noyées dans de la Stabilit. Fonctionneront comme des goujons.





• Installation sur la base :
Il ne reste plus qu’à coller tous les boulons sur la base et à vérifier le montage. Et là on peut enfin bien visualiser la disposition des 8 jupes, alimentées deux par deux par les 4 turbines.



• Gabarit jupes internes :
La réalisation des jupes en tissu (troncs de cônes) demandera une bonne précision, facteur important dans l’efficacité du système. Je ne suis pas encore sûr de la méthode pour les réaliser (collage, couture,…), mais pour en faciliterla fabrication, j’ai préparé un gabarit :



• Les répartiteurs de flux :

C’est vrai que l’entrée de l’air dans les jupes, en sortie des diffuseurs n’est pas très sympathique :



Alors (avec une pensée pour patdxfr qui avait bien relevé le problème), j’ai taillé de petits répartiteurs de flux en balsa, qui devrait aider à garder des veines d’air un peu plus propres.
Petit bémol, pour les rentrer dans les cônes j’ai dû les faire en deux morceaux :



C’est vrai que ça a quand même un look un peu plus « pro » !!



Voilà pour la préparation des jupes internes. On va passer à la jupe externe…

Marcel.
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Bonjour,

La suite des histoires de jupes…

Pour les jupes internes et puisqu’il y en aura 8 à faire, il était évident que réaliser un gabarit valait bien la peine. Il suffisait de peu de CTP et de découpes…

Pour la jupe externe, il n’y a en a qu’une à faire et créer un gabarit demanderait de dupliquer la grande plaque de base, les grandes couronnes, etc… Beaucoup de CTP et de découpes supplémentaires. La jupe externe est constituée de deux grands troncs de cône (Ø de la base de 520mm) réunis par 4 petits éléments coniques eux aussi. Donc des intersections de troncs de cônes un peu tordues. Travailler uniquement sur plans pour réaliser la jupe me paraît un peu hasardeux vu mon expertise dans le travail des tissus : Les tailler selon un modèle théorique ça doit se faire, mais coller/coudre avec précision c’est autre chose. Il y aura de plus la longueur les tirants à ajuster pour maintenir tous ces éléments de jupes en forme sous pression. Les jupes étant le cœur du système, il faut, je pense, essayer d’avoir la meilleure précision possible dans leur géométrie. En dépendront en grande partie le débit de fuite et donc la consommation électrique.
Fort de ces réflexions, j’ai choisi de créer un gabarit mais directement sur la maquette. La jupe externe « gabarit » sera réalisée en CTP 8/10ème. Une fois la jupe en tissu réalisée et ajustée ainsi que les tirants, le gabarit sera découpé en hauteur ne laissant qu’une couronne conique de 7 ou 8mm pour y coller le haut de la jupe.
Sans doute pas le plus simple, mais ça doit fonctionner… Je crois… L’inconvénient c’est que le jour où je dois refaire une nouvelle jupe… Je n’ai plus de gabarit…

• Les couronnes de base :
Le principe est toujours le même : Une couronne sur laquelle viendra se coller la base du tronc de cône. Vu la taille de ces couronnes taillées dans du CTP 3mm et de 6mm de large, elles sont très « élastique ». Pour être sûr de respecter leur géométrie théorique (cercle), elles sont positionnées par de petites piges. Leur face extérieure est poncée à 10°.

I

On peut alors les coller (Araldite lente). La collection de pinces est de sortie.



• Les supports latéraux :
Pour bien maintenir les flancs durant la réalisation des jupes et toujours avec le souci de rechercher une précision acceptable, des supports latéraux sont placés à intervalles réguliers.



• Les grandes jupes :
On peut alors présenter les deux grands éléments et les ajuster en longueur. Mis en forme préalablement à la vapeur, il suffit de deux pinces à chaque extrémité pour les positionner.



On peut alors sortir à nouveau l’Araldite lente et les pinces…



• Les petites jupes :
Même principe pour monter les deux petits segments de troncs de cônes qui font la liaison entre deux les deux parties principales. On laisse une « fente » entre les éléments pour pouvoir y glisser le tissu.



• La jupe externe :
Voilà donc la  jupe externe « gabarit » en CTP et qu’il faut reproduire en tissu :




On en profite pour vérifier la géométrie jupes internes/jupe externes. Les jupes internes doivent être légèrement plus courtes que la jupe externe. C’est tout bon !



On pourrait la garder comme ça et sauter l’ étape « tissu » mais ce serait vraiment tricher !!!...    

Et on peut aussi visualiser les tirants qui seront nécessaires pour maintenir en pression la géométrie des jupes : Un à chaque extrémité des segments de tronc de cône.



Voilà pour la préparation des jupes… Y a plus qu’à choisir le tissu et trouver la (les) bonne colle…

Marcel.
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Un petit rappel:

Oui, les tirants sont indispensables, et ce n'est pas une question de pousser fort ou pas!

Une jupe droite cylindrique ou conique ne tient sa forme que parce que les efforts (même faibles) sont uniformément répartis tout au tour. C'est le cas des jupes internes.
Dans le cas de la jupe extérieure, nous n'avons que des portions de cônes. Aux extrémités non "fermées" de ce bout de cône, les forces vont pousser le tissu vers l'extérieur et la jupe totalement se déformer. Il est donc indispensable de la maintenir en place. Rappelons que le gabarit en CTP ne sera plus là et qu'il n'y aura que le tissu...

A+
Marcel.
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Salut,

C’est la semaine des jupes !! je commence par les jupes internes.

• Choix du tissu :
Il faut un tissu étanche à l’air, imperméable, résistant à l’abrasion, souple mais quand même avec une certaine tenue pour ces jupes coniques.
Je me suis donc orienté très vite vers les tissus synthétiques, tissage de fils de nylon ou autre matériau, dans le style du Ripstop utilisé pour voiles et cerfs-volants. Là, il y a beaucoup de choix. J’ai commandé un stock d’échantillons à une boîte allemande, Extremtextil :
- Les classiques pour cerfs-volants sont trop fins, environ 30gr/m2. Seraient sans doute Ok pour une jupe soufflée mais vraiment trop fins je pense pour une jupe droite.
- Un 100gr/m2 utilisé pour les ballons à air-chaud serait un possible choix. Nylon avec enduit polyuréthane(PU) sur les deux faces.
- Un 140gr/m2 utilisé pour les tapis de sol des tentes légères.
- Un  200grs/m2 enduit PU également, un peu plus épais mais malgré tout souple, utilisé pour sacs étanches, tentes légères, etc…

• La colle :
Pas facile de trouver une colle qui prenne sur ce genre de tissu :
- Araldite ne prend pas.
- Néoprène même chose
- Cyano classique kif-kif
- Stabilit idem…

J’ai essayé une cyano spéciale nylon qui s’utilise avec un primer pour traiter d’abord les surfaces. Celle-là tient, mais serait difficile à mettre en œuvre avec la prise immédiate. Une fois bien sec, le collage devient rigide, presque cassant… Pas bon.
Finalement, j’ai trouvé la colle de réparation qu’utilise les randonneurs sur leur matériel léger et bien connue dans ce milieu paraît-il :



Collage résistant et restant souple. Peut même remplacer le tissu sur un petit trou, façon rustine… Me rappelle un peu en fait la « vulcanisation » à froid sur les anciennes chambres à air. Recrée un enduit en surface résistant à l’abrasion. Parfait pour mes jupes. Seul inconvénient, le temps de polymérisation est long… 12hrs mini ! Heureusement, on trouve aussi un additif faisant office à la fois de primer et d’accélérateur : Temps de séchage 2hrs. Plus raisonnable.

Donc, je repasse aux essais : Le collage est excellent avec le 200grs, OK sur le 140, mais nul sur le 100… Bizarre, car il est supposé être aussi enduit PU( ??). Le collage sur bois est moyen avec le 200 & le 140…

Le 140 est en fait moins « souple » que le 200. Tissage ou enduit différents sans doute. De plus, il « crisse » un peu lorsqu’ on le froisse.

Ce sera donc cette colle, avec le tissu 200grs/m2. Le collage étant vraiment costaud, je ne suis même pas sûr que j’aurai besoin de sécuriser avec une couture. A voir. Coudre les deux épaisseurs + la couche de colle ne sera peut-être pas simple… Faudrait pas faire de plis…

• Découpe:
Avant de se lancer, il faut réunir un peu de matériel :
- Un cutter rotatif.
- Un tapis de découpe.
- Une bombe de colle repositionnable.
Les gabarits de découpe en CTP 0,8 reçoivent une légère couche de colle. En fait, ça ne colle pas mais laisse une surface poisseuse qui évitera au gabarit de glisser sur le tissu durant la coupe.



Le travail se fait facilement, avec des bords de coupe très propres et, le tissu étant enduit, ils ne s’effilochent pas.

• Assemblage :
Le gabarit des jupes internes, préparé aux étapes précédentes, est de sortie.



Lui aussi reçoit une pulvérisation de colle en bombe. Permet de bien positionner et tendre le tissu sur le cône. Sans la colle, se serait « galère », le tissu remontant le long du cône dès que l’on essaie de le tendre.
Jupe en place, il ne reste plus qu’à coller les 10mm de recouvrement. Deux petites baguettes (préalablement graissées/essuyées), deux pinces et c’est parti pour deux heures de polymérisation.



Une fois la technique acquise, ça devient la routine…



Voilà quelques jupes collées. Elles restent bien souples.



• Finitions :
L’idéal aurait été d’avoir un ourlet en bas de jupe. Mais les essais pour créer un ourlet sur un profil conique simplement en retournant le tissu coupé large ont été minables. Rien à faire, ça plisse, ce qui est bien normal. Il faudrait un profil de découpe un peu plus compliqué avec un tronc de cône inversé.
En remplacement, j’ai donc simplement collé une bande de renfort qui elle, ayant été coupée de nouveau selon un tronc de cône, se pose sans souci. Le tout bien imbibé de colle magique (une couche étant aussi déposée sur le bord inférieur) devrait résister un petit moment aux frottements.
Manip simple : il suffit de retourner la jupe et de la renfiler sur le gabarit.



Le résultat est une jupe qui reste souple, mais qui quand même se tient bien en forme.



Et voilà la même enfilée (sans colle) sur sa collerette conique. L’aspect est bien régulier et la longueur uniforme sur tout le pourtour:



Et pour la fixation sur la coque, la colle étant un peu limite sur le bois, je rajouterai une collerette externe qui sera fixée par 4 boulons/écrous M2. Ce n’était pas prévu, reste à les dessiner et les faire couper. Le principe, avec une collerettte que j’avais en rab :



Voilà pour les jupes internes. Au final, assez simple et facile. Il faut juste pas mal de temps…

Marcel.
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Bonjour,

La suite de l’opération « Jupes » avec l’assemblage de la jupe extérieure.

La technique est assez semblable à celle de l’assemblage des jupes internes, sauf que c’est nettement plus grand… Et donc plus long!

• Découpe :
Même technique de découpe avec gabarit :



• Montage :
Les 6 troncs de cône qui forment la jupe extérieure sont installés sur le gabarit en CTP qui a reçu une couche de colle repositionnable en bombe. Un large excédent de tissu est conservé à chaque extrémité des troncs de cône pour la fixation ultérieure des tirants.



La jonction des différentes parties est collée, serrage par deux lattes de bois sur environ 10mm.



Voilà la jupe complète sur son gabarit après collage de tous les morceaux :



La jupe est alors sortie du gabarit et les excédents de tissu sont collés sur toute leur longueur, serrage entre deux plaques de CTP 10mm.

Le résultat est un truc tout mou avec les 6 pattes pour les tirants!



La jupe est alors repositionnée sur le gabarit, mais à l’envers cette fois, pour le collage de la bande de doublage à la base :



Et voilà donc la jupe externe assemblée. A voir après essais si les jonctions sont cousues par sécurité. Mais tel quel ça a l’air assez costaud.

Au cas où, j’en ai en fait assemblées deux car, lorsque le gabarit aura été supprimé, l’opération serait nettement plus compliquée et imprécise. J’en aurai une en secours…

Voilà donc les jupes assemblées. les choses se sont plutôt mieux passées que je ne le craignais. Je pense que le passage par les gabarits y est pour beaucoup. Ils étaient un peu long à faire, mais je pense que ça en vaut la peine: Montage plus facile et meilleure précision.

Il reste à faire les trois pylônes d’accrochage et le montage des haubans.

Marcel.
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Pour répondre à quelques interrogations sur le choix du tissu des jupes:

J' avais effectivement pensé à en faire une avec l'autre tissu possible plus léger (140gr au lieu de 200), j'en ai 2m en stock... J'ai dû passé des heures à les "tâter"... Pour finalement décider qu'il n'y avait pas tant que ça de différences. Et vu que c'est quand même pas mal de boulot, j'ai décidé de vivre dangereusement...
Pour les jupes intérieures, pas de soucis, je garde précieusement le gabarit. Pour la jupe externe, si jamais un changement de tissu s'avérait nécessaire, pas le choix!  Il faudrait travailler uniquement avec le modèle. Bon j'aurais toujours la bonne longueur des tirants et les gabarits de coupe. Ca doit être possible.

Mais honnêtement je ne vois pas ce que je gagnerais à passer en plus léger, à part un effacement plus facile sur les obstacles et les vagues. Comme de toutes façons je pense que les capacités de franchissement du modèle seront très, très limitées, je fais l'impasse là-dessus.
A l'inverse, je ne vois aucune raison autre que le franchissement d'obstacles pour justifier une jupe souple. Le système de sustentation (et toute sa théorie) devrait parfaitement fonctionner (mieux??) même avec des jupes en dur (CTP)... Et là avec mon tissu j'en suis bien loin, même si j'ai privilégié la tenue.

Espérons que je ne montre pas dans mon raisonnement. Le seul problème potentiel que je peux imaginer est que si elles sont trop raides elles ne puissent se gonfler naturellement après avoir été écrasées un peut trop, la pression étant relativement faible comme on l'a vu dans la partie théorique... Toujours d'après les calculs théoriques je devrais quand même avoir quelques centaines de grforce en tout point pour les redresser...

Je sens que les essais seront stressants...

Marcel.
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Bonjour ,

La suite de l’installation de la jupe externe

Comme discuté précédemment, les cônes de la jupe externe ne sont pas fermés et pour maintenir l’intégrité géométrique de l’ensemble il faut utiliser des tirants. Le système avait d’ailleurs fait l’objet d’un brevet et sur le « grandeur » les découpes avaient une forme bien particulière (elliptique) pour assurer une répartition uniforme des efforts.



Sur le modèle, j’ai essayé de coller au plus près tout en simplifiant quand même les attaches.
Et il faut un système démontable : les jupes ne seront installées en « définitif » que tout à la fin du projet, peintures faites.

• Les pylônes:
Ils sont positionnés aux centres des cercles de base des cônes avant et arrières et au milieu de la base. Leur hauteur est simple à déterminer : Les tirants doivent être perpendiculaires aux génératrices de la jupe :



Je les ai réalisés à partir de tubes laiton Ø6mm, de ronds acier Ø1,2 brasés sur le tube et d’une base en bois.





Et selon le principe « Ceinture et Bretelles » j’ai renforcé la plaque du fond: Sur l’eau aucun besoin, mais sur terre, en cas de dérapage sur un caillou ou une bordure, je préfèrerais tordre le pylône plutôt qu’arracher le fond (CTP1mm) !



A noter que sur le grandeur, ces pylônes fixes n’existaient pas. Leur rôle était assuré par un système de câbles plus sophistiqué, permettant au bas de la jupe de « flotter » par rapport au haut tout en conservant son intégrité géométrique. La jupe « « s’auto-centrait » sur la base. A notre échelle, on doit pouvoir se contenter des pylones…

• Attaches des tirants sur les jupes:
Les tirants seront des tresses en kevlar Ø1,2mm que j’avais dans mes stocks. Pas besoin de la résistance, mais pourront baigner dans l’eau sans soucis et n’ont pas de mémoire de forme.

La jupe externe est enfilée sur le gabarit. Les excédents de tissu créés lors de l’assemblage de la jupe sont taillés pour respecter l’angle des tirants à venir :



On profite de ce pré-montage pour vérifier que, comme prévu lors du dessin, il n’y a pas d’interférence entre les tirants et les jupes internes. Ça baigne !




Et on peut alors découper les goussets et y coller les tirants.



• Montage des tirants :
Il faut les ajuster à la bonne longueur. J’ai fait le montage sous une tension de 150 grforce. Les tresses ne risquent pas de s’allonger en opération. Juste assez de tension pour les mettre bien droites.



On peut alors les ligaturer et les coller. Ils restent bien sûr démontables, enfilés sur les « queues de cochon » des pylônes.



Quelques vues de l’ensemble des tirants  de la jupe externe.





• Système de sustentation complet:
Pour le fun, on peut alors pré-monter l’ensemble de toutes les jupes pour avoir une bonne idée du système de sustentation.





Les jupes sont alors soigneusement « réservées » comme disent les cuisiniers. Nous n’y toucherons plus juqu’à l’installation finale.



Un dernier détail : Les essais de couture ont été excellents, la colle n’accroche pas l’aiguille et ça ne fronce pas. Donc toujours selon le principe « ceinture & bretelles » et bien que je pense que la colle suffirait, toutes les jonctions seront sécurisées par une piqure. Mais ça, il y a le temps…



• Couronne de montage de la jupe externe :
Jupe terminée et tirants ajustés, on peut alors découper le gabarit externe pour ne conserver qu’une couronne de 8mm de haut, couronne sur laquelle sera collée/boulonnée la jupe externe.



Ouf !!      Voilà qui termine l’opération « Jupes » ! Pas de mauvaises surprises, les choses se sont déroulées à peu près comme prévu, un peu mieux même…    

Va être temps de prendre quelques vacances !!!

Marcel.
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Bonjour,

Après une petite pause et quelques vacances, les travaux ont doucement repris avec quelques finitions sur la base de la structure.

• Flottaison :
Il ne faut pas perdre de vue que dans « Naviplane » il y a « navi »  et qui dit « navi » dit eau… Donc, il faudra assurer l’étanchéité et ce à deux niveaux : Celle du caisson central qui représente le système ultime de flottaison en cas de problème sur l’enveloppe extérieure et celle de la dite coque extérieure. Par précautions, les points potentiellement faibles du fond que sont les encastrements des poutres sur la base sont masqués par des lattes de recouvrement en CTP 0,8mm collées à l’Araldite.



• Finition du fond :
Les flancs à venir ne sont pas directement montés au droit de la jupe extérieure. Il y a un débord d’une trentaine de mm. Le montage prévu est:



Il faut donc d’abord installer la structure, composée de trois tasseaux et qui permettra d’accrocher fond et flancs :



Puis en utilisant comme modèle l’empreint de découpe du fond, taille de deux bandes de CTP 0,6mm.



Les pinces sont alors de sortie pour coller la bande sur la structure à l’Araldite lente :



Voilà le résultat avec renfort en mastic « Sintotruc » pour bien solidariser les tasseaux, assurer l’étanchéité et renforcer cet angle potentiellement soumis à des chocs… Donnera aussi un support suffisant pour créer l’arrondi de finition avec le futur flanc.





Voilà pour le fond. Il va falloir tester l’étanchéité du caisson central. Mais avant de faire trempette, protection de toute cette structure à la résine… Et ma baignoire est trop petite…

Marcel.
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Salut

Avant de me plonger dans les délices de la résine, retour à la planche à dessins…J’ai regardé de plus près les manœuvres de « décollage/atterrissage » et position de l’engin, turbines de sustentation à l’arrêt. J’avais un peu (beaucoup…    ) fait l’impasse sur cette phase lors des études préliminaires:

- Avec une jupe soufflée (boudin) il n’y a pas de problème majeur (en principe…). On peut se poser directement sur le fond ou sur de petites cales. La jupe s’écrase. Au démarrage de la sustentation, le « boudin » se gonflera toujours et soulèvera l’engin jusqu’à établissement du coussin d’air.
- Avec les jupes droites du N300, c’est plus problématique. Après avoir manipulées les jupes pendant un bon moment, il est évident que si elles sont trop écrasées en posant sur le fond ou de petites cales, il va se former de gros plis aléatoires et lors du lancement de la sustentation la (ou les) fuite d’air au niveau des plis risque d’être telle que le coussin d’air ne pourra pas se créer.
Il faudrait soulever le N300 à la main, éventuellement redresser les jupes, puis lancer la sustentation. Pas très commode ni élégant… Ou mettre des cales pratiquement de la même hauteur que les jupes, mais au moindre obstacle ça accrochera.

• Parking avec le N300 « grandeur » :
Pour le  « grandeur », on voit bien sur les photos que même au parking, sustentation coupée, les jupes restaient bien droites et n’étaient aucunement en compression :



Il existait apparemment deux versions : L’une avec des « plots » gonflables, l’autre avec des trains d’atterrissage.
Sur le plan mis à ma disposition, c’est la version « trains ». Et l’on voit qu’effectivement à l’arrêt les jupes ne touchaient pas le sol.



Ce système à « trains » me paraît plus facile à faire sur la maquette en utilisant ce qui se trouve dans le commerce pour les avions plutôt que d’essayer de bricoler des plots gonflables (et qu’il faut aussi rétracter) fiables.

• Type de trains :
Il y a quatre contraintes à prendre en compte :
- Le poids : Le coussin d’air est efficace pour soulever de lourdes charges, mais tout poids supplémentaire engendrera une augmentation de la conso électrique.
- L’encombrement : Contrairement à ce que l’on pourrait imaginer, il y a peu de place dans le plénum en dehors des jupes. Donc, comme sur le « grandeur », les trains doivent se loger à l’intérieur des jupes internes situées aux 4 coins du plénum.
- L’eau : J’espère toujours pouvoir « voyager » sur l’eau, pouvoir le « poser » et « redécoller ». Les trains sont donc appelés à tremper dans l’eau.
- Et ne pas oublier le prix, il en faut 4…

3 grandes familles sont disponibles :
- Les trains dits « mécaniques » : Le mécanisme est actionné par un servo ou petit moteur indépendant. La partie mécanique ne craint pas l’eau mais il faudrait placer le servo dans la coque et commander le train via un système de renvois & tringles équipées de soufflets d’étanchéité. Pas impossible, mais mes tentatives de dessin d’un tel système ont montré que ça devient vite assez compliqué et lourd pour avoir un truc fiable. Et il en faut 4.
- Les trains dits « électriques » : Le mécanisme, le moteur et le système électronique sont tous intégrés dans le même boitier. Se branchent directement sur le récepteur. Très simples d’emploi, mais assez lourds, plutôt chers et n’aimeront pas du tout faire trempette : On ne peut pas dissocier mécanique et électronique.
- Les trains dits « pneumatiques » : Le train est actionné par un vérin alimenté par l’air comprimé d’une petite bonbonne embarquée. La commande se fait par une électrovanne. Il est très simple de commander les 4 trains sur un circuit d’air comprimé unique. Le train lui-même peut tremper dans l’eau sans problèmes. Il suffit d’avoir un passage étanche des 4 tuyaux d’air à travers le fond. Me paraît assez simple à installer. Côté prix et poids, faut voir…
Donc à priori, les trains seront de type « pneumatiques

• Choix d’un système de trains pneumatiques :
En cherchant le Net, j’avais trouvé deux fabricants de trains pneumatiques :
- Le plus connu dans le modélisme aéronautique semble-t-il : « Robart », un fabricant US. Très bonne réputation. Mais les trains sont plutôt lourds et les prix salés. Pas vraiment de distributeur en France, ils n’ont rien en stock…
- « EuroKit ». Italien, mais apparemment fabriqué en Chine… Fiabilité évaluée de correcte à plutôt moyenne par les utilisateurs. Beaucoup moins chers que Robart. Existent en petite taille et assez légers.
Finalement, j’ai contacté la société Christen basée en France. Le patron Mr D. Pasquet, modéliste de haut niveau, est très disponible et toujours prêt à aider et conseiller.
Je lui ai soumis mon projet et mes contraintes. Il m’a vivement recommandé les trains « Behotec », marque que je n’avais pas trouvée lors de mes recherches. Fabrication allemande d’excellente facture d’après son expérience. Un peu plus légers que les Eurokits et à peine plus chers.  www.behotec.de

Si il n’hésite pas à les monter sur ses jets hauts de gamme, ça devrait suffire pour mon N300! Ce sera donc un système Behotec…
Et bonus supplémentaire: Toutes les pièces sont soit en alu soit en laiton. Pas plus mal pour tremper dans l'eau.

• Circuit pneumatique:
- Pour des raisons de simplification et de coûts, les trains choisis seront à simple effet, c’est à dire fermeture par pression d’air et ouverture par ressort. Ce montage présente aussi l’avantage qu’en cas de fuite d’air dans le système, le train descend automatiquement. Les vitesses d’ouverture et de fermeture sont contrôlées simplement par les débits d’air imposés par le circuit, avec l’ajout éventuel de restrictions.
- Les trains étant positionnés à l’intérieur des jupes internes, il faut prévoir 4 passages à travers le fond.
- Le plus petit modèle chez Behotec, le C21, est prévu pour des avions d’un poids max de 5,5kgs. A l’atterrissage, chaque train arrière encaisse donc 2,5kgs assez brutalement. Le N300 est prévu peser 6 à 6,5kgs. J’aurai 4 trains et « l’atterrissage devrait être plutôt doux. Ce petit modèle devrait donc largement suffire.
Voilà le circuit aussi simple que possible :



Les jambes étant cachées dans les jupes, inutile de prendre des trucs maquettes lourds et chers, se seront simplement des bouts de rond inox Ø4mm

• Montage :
Deux possibilités :
- La version « Montage 2 » , classique comme sur les ailes d’un avion.
- La version « Montage 1 » où la roue descend et monte dans l’axe du train et du N300 comme sur le grandeur.



Dans la version 1, on pourrait limiter la fermeture à 60°, ce qui dégage la roue de 15mm, bien suffisant côté hauteur d’obstacles franchissables par l’engin. Permettrait d’éviter tout risque de coincement de la roue sur le cylindre et diminuerait sensiblement la conso d’air à chaque cycle. La roue ne sera pas bloquée en position fermée mais comme il n’y a pas le genre de ressources brutales que l’on peut faire avec un jet ou un avion d’acrobatie, la roue ne risque pas de descendre sous l’effet des accélérations.
Dans la version 2, là il faudrait une fermeture totale pour suffisamment dégager la roue.

Donc la version 1 me plaît bien et doit fonctionner correctement avec des roues fixes. Mais les choses se compliquent si je veux, en phase de roulage, pouvoir facilement virer. Sans mettre de servo de direction (on retrouverait les problèmes de passage de tringlerie, etc…) il faudrait que les roues avants soient libre de pivoter, façon chariot de supermarché. Ça c’est facile à faire et prévu sur le train C21. Par contre lors de la fermeture, la roue étant excentrée par rapport à l’axe la jambe, il est plus que probable qu’elle va basculer à plat comme dans la version 2 ou pire dans une position intermédiaire et interférer avec le cylindre. Et à l’ouverture, la roue se retrouvera à 90° du sens de la marche…
Il faudrait un système à ressort qui la maintienne ou la ramène dans le bon sens dès qu’elle ne touche plus le sol…

J’ai pensé à un truc simple avec une tige en acier à ressort fine, fixée sur le support de jambe en haut et prise dans une fourchette en bas de jambe et donnant ainsi un couple de rappel… A voir… Ce problème doit bien exister sur les avions mais je n’ai pas d’expérience. Si quelqu’un a une idée ou un retour d’expérience, je suis preneur… Au pire, je les laisserai toutes fixes et on verra ce que donneront les virages (la manoeuvrabilité au sol n’est pas le but principal du projet…).

• Le kit complet :
Sitôt la décision prise, passage de la commande et en 24h chrono réception des pièces. Super service chez Christen ! Voilà à quoi ça ressemble :



Et le bilan « poids » :



Je dois m’en sortir à moins de 350grs au total, ce qui fait moins de 90grs par train. Je ne pense pas que l’on puisse faire beaucoup moins. Et sur le poids total prévu  du N300 une augmentation de 5%... Paraît acceptable…

C’est léger, mais c’est petit, petit… Le montage va sûrement être « amusant »…    

Marcel.
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Bonjour,

Cette semaine, montage des trains et autres bricoles…

• Assemblage des trains Behotec :
Rien de bien sorcier, juste des tiges inox Ø4mm à couper à la bonne longueur, avec les méplats qui vont bien pour les vis de fixation.. L’ensemble des éléments préparés :



Le train une fois assemblé :



Et là tout de suite, une constatation : Rendre les trains avant pivotants et les laisser libres (auto-orientables) comme sur un chariot de supermarché pour faciliter les manœuvres au sol ne fonctionnera pas !
- La distance « L » imposée par le montage et la hauteur du train sous plancher est très faible, de l’ordre de 3 à 4mm. Très peu pour monter une bague d’arrêt.
- Plus grave, la cinématique n’est pas correcte : La roue est excentrée par rapport à l’axe du train et de ce fait se mettra systématiquement à 90° par rapport au déplacement et bloquera…
Pour qu’un système auto-orientable fonctionne, il faut que le plan de la roue contienne l’axe du train (ou alors en mettre deux symétriques) et qu‘ elle soit déportée dans ce même plan. De cette façon, les frottements décalent systématiquement la roue en opposition au mouvement, et elle devient « suiveuse »
Pour satisfaire ces conditions, il faudrait revoir l’ensemble du montage :
- Gagner de la place sous plancher pour gagner de la longueur de jambe en encastrant le mécanisme et le cylindre. Pas simple, le tout devant rester étanche… Et de l’autre côté il y a tous les demi-couples…
- Faire une jambe complète d’un seul tenant sans la pièce de raccordement jambe/axe de roue. Il faudrait de toutes manières deux roues, la longueur de jambe empêchant la solution de la roue unique dans une fourche car elle bloquerait sur le cylindre à la fermeture.  Cette jambe ne serait pas droite devant permettre le désaxage dans le plan de la roue.
Sûrement pas impossible à faire. Pas simple non plus…
Dans un premier temps, je garde donc les 4 roues fixes. Si tout le reste fonctionne bien et que les manœuvres au sol sont le seul point à améliorer je pourrai essayer de dessiner et fabriquer ces deux jambes un peu tordues…

• Montage des trains :
Deux choses à prévoir :
- La fixation par quatre vis sur plots.
- Le passage de l’air à travers le plancher.
Donc deux cales pour recevoir le mécanisme et un embout Festo cannelé pour durites Ø 3mm mâle/mâle collé. Collage à la Stabilit côté extérieur, là où l’embout comporte une petite collerette et où la longueur libre est suffisante. Collage/remplissage à la cyano côté intérieur. Point critique pour l’étanchéité qui sera à bien vérifier lors des essais sur l’eau…





Et voilà un train installé, à l’intérieur d’une jupe interne comme prévu :



• Fonctionnement des trains :
Les trains étant fixes, il n’y a plus la nécessité de limiter la fermeture à 60° :



De par la cinématique entre le piston et la jambe, la majorité de la course est utilisée dans les premiers 45°. La différence de course entre les fermetures à 60° et 90° n’est que d’environ 3mm sur un total de 18mm. Le gain sur la consommation d’air en ne fermant qu’à 60° serait donc faible. Et par souci de simplification, je les garde fermant à 90°.
Le tableau suivant donne une estimation de la pression dans les bombonnes en fonction du nombre de cycles effectués.



Je ne connais pas la pression mini requise pour contrer les ressorts et fermer les trains. Mais je pense que l’on doit pouvoir au moins descendre à 3 ou 4bars (jambe courte+petite roue légère= couple faible)… Ce qui, en gonflant à 7bars, donnerait une bonne douzaine de cycles. Très suffisant…

• Installation dans la coque :
Pendant cette phase, j’ai positionné les éléments de contrôle principaux et réalisé les différentes platines de support :



Une vue une fois tout installé :



Il restera plus en phase finale qu’à mettre les durites :



Voilà l’état du projet… Je pense que la majorité des problèmes « techniques » hors câblage/éclairage sont traités.
Il faut maintenant s’attaquer à des choses plus classiques : résine, étanchéité, réalisation de la coque, de la cabine, etc…

Marcel.
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Salut,

Des trucs un peu longs & ch... à faire.

• Passage à la résine de l’ensemble de la structure, intérieur et extérieur. C’est là que j’ai vraiment pris conscience de la taille du bestiau ! 1,1m x 0,56m ça fait de la surface… 1 couche diluée à l’alcool partout et une deuxième couche pure à l’extérieur. Si le bestiau coule, je devrais au moins pouvoir récupérer la structure intacte…





• L’intérieur étant résiné, j’ ai fait le test d’étanchéité « à l’envers », en remplissant le caisson central avec 10 litres d’eau… C’est bon, les passages des durites ne laissent pas passer une goutte d’eau ni les collages des flancs. Ce « petit » caisson est ma réserve ultime de flottaison en cas de pépins sur les flancs.



Prochaine étape: Attaquer les flancs…

Marcel.
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Salut,

Après une petite pause, reprise des travaux sur la charpente.

• Il faut préparer la pose des flancs et des ponts latéraux en créant les surfaces de collage (les 2mm d'épaisseur des couples sont un peu trop justes). Donc ajout de bouts de baguettes de 2x2. C’est un truc un peu délicat car il y a des pentes dans tous les sens.



• Rien de très scientifique, juste du temps (beaucoup !) à passer avec une règle, du papier de verre et du mastic pour tout ajuster au mieux… Le CTP de couverture en 6/10ème ne camouflera pas grand-chose côté erreurs d’alignement dans les appuis. Et on ne peut pas compter sur le ponçage pour ôter les bosses, on passerait vite à travers la coque. Voilà le résultat, sûrement pas parfait, mais j’espère que ça ira…



• Les coiffes des turbines doivent être amovibles pour laisser un accès aux turbines en cas de panne… Elles sont montées sur des platines elles aussi en CTP 6/10ème . La faible épaisseur ne rend pas leur fixation aisée. J’ai essayé avec de petits aimants, mais la force de décollement est trop importante et ce fin CTP casse ! Pas vraiment la place de renforcer par un cadre intérieur. Je me suis donc rabattu sur des petites vis à bois de 2mm. Un peu dommage pour l’aspect maquette…



• On peut alors ré-installer les turbines et vérifier que rien ne coince. Puis monter les coiffes histoire de voir ce que ça donne.







Voilà un côté terminé, prêt à recevoir sa peau de 6/10ème . Reste plus qu’à faire la même chose de l’autre côté… Y a des moments où il faut se motiver…

Marcel.
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Salut,

Cette semaine a été consacrée à la coque. Rien que du « assez classique », rendu un peu délicat par la finesse du CTP de couvrement, 6/10ème…

• Réalisation des flancs :
Pour simplifier le travail, j’ai décidé de réaliser les flancs en deux parties : Ce sera plus facile d'ajuster les extrémités à la poupe et à la proue.
Ça commence comme toujours dans ce genre de truc par la détermination d’un patron en papier Canson :



L’élément de flanc est un peu torturé car la partie arrondie est en fait une portion de tronc de cône, de plus de hauteur variable :



Il ne reste plus qu’à le coller, maintenu à la base par de fine pointes (qui seront ensuite extraites) et en partie haute par une collection de pinces. Collage à l’Araldite lente pour avoir le temps de bien le positionner.



Puis, on répète l’exercice pour l’autre moitié du flanc :



Colle bien sèche, on arase alors les flancs en parties haute (niveau du pont) et basse (décrochement latéral de la base).



• Proue & poupe :
Les portes d’ accès à la cale avant et arrière sont sur une avancée de la coque.
On commence donc par créer les surfaces de collage du triangle (plan) de jonction :



Puis collage du triangle de raccordement :



• Finitions :
Il faut créer l’arrondi de bas de coque :



Puis créer au mastic les arrondis de jonction entre les panneaux triangulaires et la coque et installer les portes de cale avant et arrière:



Voilà donc l’ allure de face de la coque complète. Ca ressemble au plan !



L’ensemble de la coque a alors été résiné côté intérieur et l’étanchéité testée en remplissant d’eau les caissons latéraux. Pas de fuite ni vers le caisson central ni vers l’extérieur! Elle est donc déclarée « bonne pour le service ».

Lorsque les ponts seront posés, l’ensemble sera passé à la résine côté extérieur et toutes les jonctions seront renforcées avec un tissu en fibres de verre.

Ca avance doucement, mais ça avance même s’il reste encore un paquet de boulot …

Marcel.
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Bonjour,

Entre de courts séjours de vacances chez les copains, la suite et fin de la réalisation de la coque avec cette fois la pose du pont.

Plutôt que de tenter de le réaliser en une seule (ou deux parties), ce qui demanderait de grandes feuilles de CTP et une découpe précise pas simple, j’ai préféré travailler par sections.

• Les parties latérales & centrales :
Deux rectangles en CTP 6/10ème sur toute la largeur et ajustés sur les bords des platines des coiffes et l' hiloire centrale. Les passages des pylônes de propulsion sont réservés. Rien de sorcier, juste à soigner les cotes pour un ajustement aussi précis que possible.



• Les parties latérales avant et arrière :
Même principe avec simplement le passage par un patron préliminaire.



• Ponts de proue, poupe & bandes latérales :
Pour compléter le pont, il reste à poser les deux panneaux rectangulaires avant et arrière ainsi que les 8 petites bandes complétant l’entourage des platines.
Les joints entre tous ces éléments de pont sont alors peaufinés au mastic et l’arrondi supérieur des flancs est taillé à la lime avec finition à la cale+papier de verre.







On peut alors vérifier le bon assemblage de tous les éléments peuplant le pont :







Ça commence à vraiment ressembler au modèle ! Mais la taille est toujours aussi impressionnante. Sur l’image suivante, un réglet de 30cm donne une idée de la longueur… Et en largeur, on en a presque 2 !



Voilà qui termine la construction de la coque à l’exception des tirants des dérives, des cheminées et d’un peu d’accastillage.
L’étape suivante ne va pas être la plus drôle vue la surface à passer à la résine (sans oublier la pose de bandelettes de tissu de verre pour renforcer les jonction flancs/base et flancs/pont) et à poncer…

Marcel.
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Salut,

Les travaux de préparation de la coque sont terminés.
- Pose des renforts en tissu de verre.
- Première couche de résine diluée
- Ponçage au 150
- Deuxième couche de résine façon vernis
- Ponçage au 240
- Couche de primer
Le même travail a été fait sur les gouvernes , les mâts et les nacelles de propulsion.







Ouf !! Une bonne corvée terminée…    

Marcel.
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Salut,

La suite avec la construction de la cabine de pilotage. C’est un petit truc situé au-dessus de la cabine passagers. Elle est desservie par deux escaliers qui servent aussi à la supporter via de larges poutres latérales. Sur le « grandeur », elle n’est pas solidaire de la cabine passager. D’où une conversion simple en transport de véhicules sans cabine passagers.
Sur le modèle, j’ai gardé l’esprit de la chose mais en en simplifiant un poil le dessin. Le toit devra être amovible pour donner accès aux éclairages et éventuellement à un radar animé ( Ca je ne suis pas sûr de le faire, c’est encore du poids non prévu !!...).

• La structure :
- Toujours le même principe avec des couples découpés laser, complétés par des tasseaux permettant le collage des parois :



- Pour la positionner facilement et bien centrée, un encastrement est prévu sur le toit de la cabine principale. L’assemblage final sera fait après les opérations de peinture des éléments.



• Les escaliers :
Les poutres sont taillées dans un bout de MDF de la bonne épaisseur et les marches sont en CTP 2mm.
Voilà donc les éléments de cette cabine :



• Assemblage :
Il ne reste plus qu’à coller les escaliers sur la cabine.



Et on la positionne sur la cabine passagers, histoire de voir ce que ça donne :







Et voilà qui termine les travaux de menuiserie !! Ouf !     Restent encore quelques éléments d’accastillage mais rien de trop compliqué.

On va se remettre à la résine, au mastic, au ponçage et à la peinture…

Marcel.

Un petit moment que je n’ai rien posté, alors quelques nouvelles du projet...
C’ est la phase de réalisation de tous les petits accessoires : Cheminées, accès trous d’homme, bittes d’amarrage, chaumards,  feux, radar (fonctionnel), pose des vitres du poste de pilotage, antennes, etc…  Et comme d’hab pour ce genre de trucs, c’est assez long à faire.
Deux petites images, en cours de peinture:




Les opérations de peinture sont terminées et du coup l’assemblage final a commencé. Ca commence à sérieusement ressembler à l’original :



Pascal Épicier (http://airdeglisse.free.fr), source d'infos Ô combien précieuses, m’a transmis quelques images d’une maquette prototype du N300 réalisée à l’époque par le bureau d’études Bertin… Finalement avec ma cabine tronquée, je ne suis pas très loin…



Il faut donc maintenant attaquer  la programmation de la radio  et le câblage de l’ensemble.

• Programmation de la radio :
Dans le système de base, c’est plutôt simple :
- Une voie pour commander simultanément les 4 turbines de sustentation. Je l’ai prévu sur un bouton 3 positions, permettant de programmer deux niveaux de puissance. Comme discuté précédemment, le système des 8 jupes et 4 turbines est en principe auto-stable. Pour les premiers essais, je n’ai donc prévu aucun mixage ou correction supplémentaire. J’y ai prévu toutefois un ralentisseur de signal pour avoir un démarrage progressif des turbines.

- Deux voies sur le même manche pour commander la propulsion, une par hélice. Ces deux voies seront mixées avec la voie du « gouvernail » pour obtenir le contrôle de la direction par la différence de vitesse de rotation des deux hélices.
Les contrôleurs seront à point neutre central et marche avant/marche arrière.
De plus, deux phases de pilotage seront prévues : L’une avec un coefficient de mixage raisonnable pour la navigation, l’autre avec un très fort coef de mixage pour les manœuvres à faible vitesse, ce qui permettra d’obtenir éventuellement l’inversion du sens de rotation d’une des hélices.

- Une voie sur un bouton deux positions permettant descente et relevage du train d’atterrissage. Elle commande directement l’électrovanne.

- Deux voies en croix sur l’autre manche pour contrôler le multiswitch et les animations associées : moteur du radar, feux de position, projecteurs et gyrophare.
Côté feux, c’ était du basique d’après mes experts : bâbord & tribord, feu de mât , feu de poupe et un gyrophare. J’ai ajouté deux projecteurs qui trainaient dans mes tiroirs histoire d’habiller un peu la cabine.



• Le schéma électrique :
- La puissance électrique est délivrée par deux accus LiPo 4S 35C 8000mah, donc tension nominale de 14,8v. Chaque accu alimentera en direct et indépendamment 2 turbines et 1 propulseur, évitant de les brancher en parallèle.
- Le récepteur, le gyrophare, les phares, l’électrovanne et le radar fonctionnent sous 5v. Cette tension sera fournie par les sorties BEC de deux des contrôleurs mises en parallèle via un module intelligent de double alimentation. Une petite sécurité en plus et une bonne répartition de la charge sur les deux accus. Le courant max n’excédera pas 0,8A bien en deçà de la puissance dispo.

Voilà donc l’ensemble du circuit, en n’oubliant de couper les fils de sortie des bec non utilisés.



Reste plus qu’à se mettre au boulot, quelques mètres de fils et un paquet de petites soudures… Dur sur des doigts arthrosiques et avec une vue qui baisse…

Marcel.
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Salut,

En attendant les fournitures pour le câblage, j’ai monté le circuit pneumatique de commande des trains.

• Dans la coque :
Simple comme tout ! 2 réservoirs, 1 clapet de remplissage, 1 electrovanne, 1 mano de contrôle et une restriction pour calmer un peu les temps d’ouverture et de fermeture. Le système « Festo » est vraiment facile à déployer.



• Sous la coque :
On retrouve les 4 ensembles pistons/jambes/roues, simplement connectés aux passe-parois par une durite.



Il ne reste qu’à mettre en pression à 7 bars.



Et à faire le test (j’espère que tout le monde peut visionner ce format…) :

http://www.tournereau.com/modelisme/N300/Test_Trains_N300.mp4

La rentrée des trains suit immédiatement l’ordre sans être trop brutale. La vitesse baisse quelque peu lorsque les bonbonnes se vident.
La descente des trains est moins immédiate, les cylindres devant se vider à travers la restriction de contrôle (quelques secondes de délai).

Avec deux bonbonnes gonflées à 7bars, finalement je peux faire 27 cycles, les trains rentrant correctement tant que la pression reste au-dessus de 2 bars. C’est en accord avec le calcul théorique qui avait été fait lors de la conception du circuit (calcul donnait 25) et plus que suffisant. J’aurais pu faire avec une seule bonbonne et une douzaine de cycles.

C’ est une phase assez sympathique durant laquelle, petit à petit, tous les éléments préparés durant la vie du projet trouvent leur place…. Où pas…

Marcel.
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Salut,

Je ne sais pas si c’est le changement de saison, mais en ce moment je « bouine » pas mal !

M’enfin ça avance quand même… Doucement…

• Finiton Cabine/Poste de pilotage :

Les derniers éléments sont en place et les vitres posées :



Le câblage est terminé et tout est opérationnel, y compris le gyrophare et le radar. Pour conserver un accès au poste de pilotage, le toit est juste emboîté serré et les fils y allant sont tous sur fiches intermédiaires.



• Préparation des hélices de propulsion :
Ce sont des Master Airscrew 7" x 4", 3 pales, 1 directe et 1 inversée.
- La première chose est de les aléser au bon Ø pour l’axe moteur. Il faut alors en contrôler la géométrie de base : Pales toutes dans le même plan (« tracking ») et pales de même longueur. Les Master Airscrew sont en général de qualité acceptable, mais je suis tombé parfois sur des « ratés »…. Un petit écart dans le tracking peut venir d’un alésage un poil de travers et peut être corrigé en retouchant légèrement la face d’appui arrière.





- Les extrémités sont alors peintes.

- Enfin, il faut vérifier l’équilibrage. Sur ce genre de petites hélices plutôt fines, on peut se contenter d’un équilibrage statique. Les 3 pales sont ajustées en ponçant l’intrados de celles trop lourdes. Autant le faire, par expérience les Airscrew ne sont jamais parfaites et j’ai rajouté apprêt et peinture en bout de pales. Pas la peine d’avoir des vibrations parasites au bout de mes mâts (même s’ils semblent assez costauds).




Marcel.
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Salut,

Avant de commencer le câblage, il faut installer les turbines. Maintenant que la caisse est fermée, monter et serrer les boulons/écrous des brides a été sportif ! Mais on finit par y arriver…

• Pour assurer l’étanchéité entre le corps des turbines et les cônes de diffusion, j’ai placé un cordon de mastic silicone style SDB. Ça reste souple et colle assez bien. L’étanchéité dont il s’agit est principalement celle de l’air sous pression dans les jupes, air qui ne doit pas remonter dans le caisson. Des fuites à ce niveau augmenteraient très vite les consos électriques pour maintenir la pression dans le plénum. Accessoirement, ça protège aussi contre les entrées d’eau, mais l’eau ne devrait «normalement »  jamais arriver à ce niveau.



Et comme le vieil adage « ceinture et bretelles » a du bon, j’ai aussi collé une bande adhésive de recouvrement à l’extérieur du corps des turbines :



• Les contrôleurs des moteurs des turbines sont alors programmés correctement, nombre d’éléments des LiPos, frein, démarrage, fréquences, etc…



• On peut alors essayer de positionner tous les éléments dans la coque. Ça fait un paquet de contrôleurs et donc de fils… :



• Pour mettre de l’ordre dans tout ça, deux faisceaux de distribution du 14v sont préparés. Chaque accus alimentera 2 turbines et une hélice propulsion. La masse est bien sûr commune. La charge sera donc répartie à parts égales sur les deux accus.



• Longue séquence ensuite de brasures, montage de connecteurs, isolation, etc…



• Au final, on y voit nettement plus clair… Et les 4 turbines tournent !! Ca souffle dur….





Marcel.

fabco a écrit:chaque moteur consomme combien en charge ?
Comme je vois que tu as mis en parallèle , es-tu sur que les fils de l'accu  et la longueur à partir des turbines 2 et 4 vont résister ?

Très bonne question! Et la réponse courte: Je ne sais pas, mais je suis confiant...

Pour la réponse longue:
- Chaque turbine à pleine vitesse délivre une poussée de 1,4kgf sous 4S et tire 42A (tests de mon vendeur). Ca c'est du sûr. Contrôleur 70A.
- Chaque moteur de propulsion à pleine charge tire 20A sous 4S. Selon notice fabricant. Contrôleur 50A.
Donc si tout est à pleine charge, chaque faisceau au départ de l'accus devrait supporter 2x42 + 20 = 104A!!!

Le câblage est en AWG12 (3,3mm2) pour la branche principale, AWG14 (2,1mm2) pour les piquages des turbines et du moteur de propulsion. La sortie des accus est en AWG 10 (5,5mm2). Les connecteurs sont de type Dean.

Pour les intensités max que peuvent supporter ces fils, c'est toujours assez confus. Les normes officielles sont établies pour le bâtiment, longs fils souvent encastrés, gros coefs de sécurité, isolant PVC, etc... Elles donnent 55A pour AWG10, 41A pour AWG12, 32A pour AWG14.
Je préfère utiliser les valeurs généralement admises en modélisme, fils de moins d'un mètre, isolant silicone, bonne qualité de l'âme (fils fins donc plus de cuivre): 90A pour AWG10, 64A pour AWG12 & 50A pour AWG14. Ca correspond aussi en gros à ce qui est souvent monté sur les contrôleurs. Je n'ai jamais eu de soucis avec ça.
Les connecteurs Dean sont donnés pour 50A.

Même avec ces valeurs, si je devais tirer au max sur tous les éléments, je suis bien d'accord que ce serait très, très marginal. L'autonomie en dépit de mes grosses LiPo ne serait que de 4mn!! Et le projet pas vraiment viable...

Mais si l'on remonte un paquet de posts en arrière, le calcul théorique sur la puissance à tirer sur les turbines donnait environ 2,8A. J'étais conforté dans cette valeur par les essais de M.Porter qui a construit un engin similaire et qui donnait une conso de 2,2A par turbine. Son engin était plus léger (pas de cabine, pas de trains, etc...). En prenant un gros coef de 2, j'espère ne pas devoir tirer plus de 6 à 8A par turbine. Les premiers essais du montage (sans jupes), me montrent qu'il suffit d' à peine décoller le manche pour avoir déjà un sacré souffle.
Pour la propulsion, c'est un peu pareil. je pense que je ne serai jamais à fond... 50% devrait déjà être beaucoup (pas de frottements). Ca roule au sol plutôt vite à 25% de gaz selon les premiers essais.

Avec ces hypothèses, les consos devraient plutôt être entre 22 & 26A. Aller disons 30A. Le câblage peut facilement encaisser ça. Et l'autonomie serait acceptable autour de 20mn.

Toute ces élucubrations à vérifier bien sûr... Sinon ça fera une jolie maquette statique!!!!    

Marcel.
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Salut,

• Montage des moteurs & câblage des mats de propulsion :
- Mettre et serrer les 4 vis BTR de fixation des moteurs n’a pas été facile, facile vu le peu de place pour manipuler la clé allen ! Mais 6ème de tour par 6ème de tour, ça se fait !
Puis, on tire les 3 fils de connexion à travers le mât, mât qu’il faut ensuite coller dans son logement. Il faut laisser du mou pour récupérer les fils à travers la poutre treillis et les amener dans la coque.



Au final, tout trouve sa place.



- On peut alors installer les capots avec les petits boulons M1. C’est assez discret.



• Sens de rotation des turbines & moteurs :
- Il y a deux turbines tournant « à droite » et deux tournant « à gauche ». Elles sont montées de manière à annuler les effets des couples de réaction. Il y a de multiples façons d’obtenir ce résultat. J’ai choisi de suivre le montage d’une carte de contrôle des quadcopters assez populaire et pas cher de chez HobbyKing, la « KK ». Facilitera les modifs si on doit en arriver à utiliser ce genre de gyros.
- Pour les hélices de propulsion, de nouveau une de chaque type, direct et contra-rotatif. Lors d’un virage la coque aura tendance à basculer vers l’extérieur du virage. Pour virer on accélère l’hélice située à l’extérieur et le couple de réaction augmente. Le sens de l’hélice est donc choisi pour que l’augmentation de ce couple de réaction s’oppose au basculement naturel de la coque.



• Poids & Equilibrage :
- Là, j’ai raconté des bêtises dans le dernier post… Equilibrer en « pesant » sous chacune des roues ne marchent pas en pratique ! Ayant 4 roues (souples en plus) le système est hyperstatique et le poids n’est pas uniformément réparti (il faudrait une géométrie parfaite)… Impossible de faire un truc un tant soit peu précis… Ce système marche nickel avec 3 points, un tricoptère par exemple. Donc, soit je crée 3 points d’appui équidistants du centre de gravité, soit je passe par la piscine. J’ai préféré passer par la piscine gonflable. Il y en a une en commande… 10€, pas le bout du monde et servira pour les essais sur l’eau (si déjà ça marche sur terre !!). En espérant qu’il ne gèle pas trop tôt…
- Par contre, j’en ai profité pour peser l’ensemble maintenant à peu près complet… Et avec une mauvaise surprise…
L’engin a pris un sérieux embonpoint !!! J’arrive à 8,2kgs contre un estimé de départ, avec les accus 8000mah, de 6,5kgs. 1,7kgs de plus ça me paraît beaucoup…
Je voulais comprendre… En fait de multiples raisons :
- L’ajout des trains d’atterrissage : 350grs
- je n’avais pas compté le poids des jupes en tissu, plus que je ne pensais : 130grs
- Tous les détails de finition rajoutés ou non comptabilisés au départ,  chacun assez léger, mais au final un certain poids : radar motorisé (50grs), carte Multiswitch(50grs), aérateurs de fixation de la cabine (30grs), cheminées (33grs), tirants empennages (30grs), baguettes de fixation des jupes (60grs), autres accastillage (50grs), hélices (21grs), petite visserie (50grs).
Au total, environ 860grs.
Ce qui laisse une erreur de 840grs (12%) sur tout le reste, ce qui me paraît plus plausible : densité CTP, renforts, colle, peinture, enduit, résine, câblage, postes que j’avais sans doute tous un peu sous-évalués.
Bon, pas de conséquences dramatiques apparemment :
- La ligne de flottaison remonte de 4mm, passant de 1,5 à 1,9cm. Ca va, le bas des moteurs est toujours hors d’eau.
- La pression de sustentation passe de 1,39grf/cm2 à 1,75gf/cm2. On reste quand même dans le même ordre de grandeur.
-L’ampérage théorique par turbine augmente naturellement de 2,9 à 3,7A.

Vraiment pas simple de construire léger… Ca dérape vite…

Marcel.
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Bonjour,

Ces jours-ci, j’ai travaillé sur le montage final des jupes et c’est assez long à faire!

Tout d’abord,  les jupes internes.

• 3 éléments à assembler pour chaque jupe : Le cône de tissu, la couronne de la base et la bande de recouvrement :



• La première étape est de coller la jupe sur la couronne. La partie de la couronne recevant la jupe est elle même conique. Il faut veiller à bien coller le tissu juste en appui sur la base pour avoir une hauteur finale aussi régulière que possible. J’ai utilisé la même colle que pour la fabrication des jupes : Seamgrip/Cotol. Assez facile à maintenir en place durant la prise (plusieurs heures), des pinces pouvant être mises par le haut.



• Le collage sur le bois a une bonne résistance au cisaillement, moins bonne au pelage. J’avais donc prévu une bande de recouvrement plaquant le tissu sur la couronne de base. Ces bandes sont aussi des troncs de cône. Elles sont maintenues en place par des petites vis/écrou M2. Les têtes sont noyées dans un petit plot d’Araldite avant serrage pour répartir les efforts et éviter de déformer la couronne (CTP8/10ème).



• 57 trous plus tard, les jupes assemblées peuvent alors être installées sur la base. Fixation par écrous sur les goujons scellés précédemment dans le fond de la coque et fine couche de mastic « silicone » pour assurer l’étanchéité.



• Et voilà une vue d’ensemble des 8 jupes internes.



A suivre, le montage de la jupe externe. Ce sera le même principe. Mais pour le moment je sèche sur la façon de la tenir en place durant la prise. Elle est d’un seul tenant, environ 3m de périphérie… Pas moyen de mettre des pinces classiques….  Faut voir…    

Marcel.
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Salut,

La suite du casse-tête du collage de la jupe extérieure... Je ne voulais pas faire de trou dans la couronne de support, elle est en CTP8/ème et plutôt fragile si on commence à la torturer. Donc exit les épingles et agrafes. Pas de prises de risques à ce stade du projet.
J’ai fouiné un bon moment dans mes boîtes à m… et mes fonds de tiroirs à la recherche d’une idée.
Et alléluia ! J’ai retrouvé quelques pinces à long bec (un peu courtes mais ça ira) et surtout une collection de petits aimants bien costauds! Me souviens plus où et quand j’avais acheté ça… Y a de l’Alzheimer dans l’air… Pas grave !

Ils sont de diamètre suffisamment petit pour reposer presque en totalité sur la couronne de montage et pincer le tissu correctement. Comme le disait l’ami Luzolo, y a pas besoin de beaucoup de serrage.





Voilà donc la jupe collée :



Il ne reste plus alors qu’à installer la baguette de recouvrement. 36 trous/boulons/écrous plus tard, voilà le résultat. Assez propre je trouve.



Et il ne reste plus qu’à installer les tirants.



Et quelques vues de l’ensemble avec les jupes :





Ouf ! Pratiquement au bout de l’assemblage, et tout c’est à peu près passé comme je l’avais imaginé. Pas d’impossibilités ni mauvaises surprises.

Ne reste plus qu’à passer en piscine pour l’équilibrage et à installer les accus… Plus bien loin des premiers essais !

Marcel.
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