Construction Windstorm 60HJ

bertrand78 a écrit:Hello Marcel.

J'ai lu que tu colle les LEDS à la cyano. Est-ce que ça ne les rend pas opaques?

Salut,

Non, il y a seulement une goutte de cyano mise à la base de la LED, au contact entre collerette et corps du rivet. Le corps de la LED est lui monté plutôt serré dans le tube du rivet avant collage. Je n'ai pas eu de problème d'opacification...

  Marcel.
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Merci.

:( 

Bonsoir!:( 
Du grand travail de précision et un toit ouvrant qu'envieraient beaucoup de constructeurs de roadster! 
En douceur, sans à coups et sans coincer! Belle prouesse! 
Cordialement! 

Salut,

La suite de la construction avec l’assemblage du pont principal. Ca a l’air assez chahuté !!  

De nombreux ajustements à faire entre « pont & coque » et « pont & cockpit ». La majeure partie des assemblages sont faits « in-situ » sur la coque. Ca ne facilite pas vraiment le travail mais je n’ai pas vraiment trouvé d’autre méthode pour assurer les jeux d’emboîtement minimum mais nécessaires.
A noter qu’avec l’expérience, il vaudrait mieux réaliser ces opérations avant la finition du toit et en particulier la pose des vitrages. Ca faciliterait grandement les prises de cotes. Les parois du toit sont incurvées et il faut s’assurer que dossiers de canapé ou autres meubles ne gênent pas.

• Plancher & tableau avant :
Un ensemble assez compliqué qui inclut la descente aux cabines et la porte coulissante. La première opération est de tailler le plancher qui est en deux parties tout en respectant les découpes sous les sièges à venir, ce qui permettra de donner la hauteur sous plafond dans les cabines. On passe alors à l’assemblage du tableau.

Deux petites pattes sont collées sous les passavents pour recevoir le couple avant du tableau. Il faut s’assurer qu’il arrive juste sous le bas du pare-brise…



La structure complète du tableau avec ses renforts et les glissières pour la porte de descente aux cabines.



On peut alors préparer la porte coulissante et le dessus du tableau. La porte est en inox 5/10ème, le tableau en CTP 8/10ème, mis en forme à la vapeur. Pour faciliter le coulissement de la porte, des baguettes en noyer sont collées au haut et au bas de la porte. L’entourage de la descente est renforcé également par des baguettes en noyer.





L’ensemble est présenté mais pas collé.



• Escalier de descente aux cabines :
Histoire de vérifier que tout tombe bien en place (sinon une erreur pourrait encore être corrigée) l’escalier de descente aux cabines est assemblé et présenté. Il est réalisé en CTP2mm avec des tasseaux de renfort de 2x2.







• Doublage et câblage du tableau avant :
Le doublage du tableau qui sera le plafond des cabines est mis en place et les trous devant recevoir les spots sont percés.



Le câblage est mis en place, soit camouflé dans les meubles à venir soit dans des gorges taillées dans le CTP de 2mm. Dans ce cas il sera recouvert par le lattage du plancher. Le montage des LED est le même que pour le toit du cockpit : Rivets nickelés, lampes de Ø3mm et résistances de limitation du courant pour chaque groupe de 3.



I



Une fois vérifié que tout fonctionne, on colle le dessus du tableau.

• Parois côté babord :
Les assises de canapé sont intégrées avec les parois, donnant à l’ensemble une bonne rigidité. Les supports de dossiers doivent être légèrement inclinés. Réalisation avec deux gabarits haut et bas taillés aux bonnes cotes et recouvrement avec un CTP de 5/10ème (développé de tronc de cône).





L’angle est amovible pour permettre la connexion électrique entre pont et toit du cockpit.







L’escalier de descente du passavent sera traité avec le capot de la navette.

• Parois côté tribord :
Beaucoup plus simple. Il faut juste essayer d’avoir une continuité dans le sens de la longueur, continuité qui rigidifie le plancher.  L’escalier de descente du passavent au niveau du pont est intégré à la paroi.



Et on termine avec la mise en place des fiches de connexion coque/pont. Le branchement se fera automatiquement lors de la mise en place du pont sur la coque et servira aussi au maintien du pont.



Au final, un élément assez tarabiscoté, l’envers devant coïncider avec le plan des cabines et valant bien l’endroit !







Et un essai de montage avec le toit du cockpit.



Une phase assez longue avec beaucoup de relevé de cotes, de traçage et de multiple petites pièces. Je ne sais pas si il ya une meilleure méthode plus efficace, mais pour obtenir un truc à peu près propre au final, c'est long... A ce train là j'aurai de la chance de le finir pour le printemps...

Bon, le principal c'est que jusque là tout va comme prévu.

Marcel.   
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Hello
Beau travail !! Soigné !!

Bonjour.

Ca avance bien.  

Bon ben je retourne aider Hélène...

Bonsoir!
Mais comment fait-il?? Un travail de pro! Tout est pensé, tout est à sa place et testé!
Ce Monsieur a de l'expérience ! 
Je déguste toujours tes posts avec plaisir Rookie. On pourrait faire un livre sur chacun de tes canots.
J'adore la ventilation entre autres choses! 
Cordialement!

Salut,

Vos commentaires compensent de longues heures de labeur! Merci...
Pas toujours simple d'anticiper l'étape suivante et de s'assurer qu'il y aura une solution...
C'est ce qui fait l'intérêt de la chose... Faut pas penser à tout ce qui reste à faire... Et prendre un problème après l'autre... Par moment on a l'impression que ça n'avance plus... Et puis ça redémarre...

  Marcel.
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Bonjour à tous

Marcel ton bateau est vraiment très abouti! Les animations et éclairages sont nombreux ! Ce modèle mérite bien d'être en tête de page ! Tout y est largement expliqué avec de nombreuses photos, bref un reportage de construction comme je les aime. Quelque uns d'entre vous prennent le temps de bien détailler leur fabrication et c'est grâce à ce genre de reportage que les plus néophytes (et surement beaucoup d'autres, dont je fais partie)  apprennent jours après jours de nouveaux trucs
Bref un grand merci à toi pour prendre du temps à nous montrer tout cela

Respect

Philippe

Salut,

La suite de la construction du WindStorm 60HJ avec la réalisation de la partie arrière : Descente vers la plage de bains & capot du garage de l’annexe.
Une phase pas très simple (tout au moins à mon niveau d’incompétence    ) car tout « flotte » un peu dans l’air. Les escaliers ne s’appuient sur rien, le capot doit s’appliquer sur ( et suivre) le profil des marches, la largeur des marches dépend de la largeur du capot, etc… Et tout ça doit s’emboîter dans la coque sans trop de jeu. Le tout se passant en 3D, puisque l’on « descend » du pont principal vers la plage de bains. A ce stade de la construction, l’accumulation des petites erreurs aussi bien en largeur qu’en élévation impose une construction in-situ «customisée» pour que  le tout ressemble à quelque chose. Impossible de suivre aveuglément les plans. L’enchaînement des opérations que j’ai suivi est décrit ci-dessous. Peut-être pas le meilleur, mais je suis arrivé au bout sans catastrophe !

• Les escaliers :
Une jouée extérieure est prédécoupée au profil de l’escalier, collée au bout du pont principal et en appui sur le tableau arrière. La première contre-marche est taillée et équipée de tasseaux de 2x2 qui permettront , au dos, de la coller sur le bout du pont avec le jeu adéquat sur le couple et, à l’avant, de recevoir la première marche.



L’ opération se répète tout pareil pour la deuxième marche.



Et au final, on obtient deux escaliers ! Les contre-marches sont percées pour recevoir les éclairages et la dernière contre-marche à tribord est pré-découpée pour recevoir la passerelle de débarquement.



Les jonctions avec le pont principal sont fragiles et des raidisseurs longitudinaux sont donc collés entre le pont principal et les premières marches. Les glissières de la passerelle sont également mises en place (le faire avant de venir coller la plage de bain dessous).



Les éclairages sont installés et câblés selon toujours le même principe : LED Ø3mm collée à la cyano dans un rivet chromé. Les LED sont dépolies au papier de verre fin pour améliorer la diffusion du faisceau. Le schéma est très simple :





• La passerelle :
Pour avoir un truc réaliste (environ 2,5m échelle1) et vue la place disponible,  il faut qu’elle soit télescopique. Les «U» des montants sont fabriqués par pliage à partie de bandes de tôle inox 5/10ème et s’emboîtent l’un dans l’autre. Les lattes sont collées à l’intérieur du U pour  la partie rentrante, sur le dessus pour la partie principale.





J’ avais pensé la motoriser, mais vraiment peu de place. Alors les deux éléments et le cache seront simplement reliés par un fil pour l’ouverture. Fermeture en les repoussant.





• La structure du capot du garage :
Encore un joli morceau assez compliqué ! Il est traité comme une coque, avec couples et bordage. D’abord un peu de dentelle avec la découpe des pièces de la charpente.



Puis assemblage de la structure, couples bien verticaux et parallèles entre eux. Ca prend du temps !





Les deux épaisseurs de CTP qui serviront à réaliser la plage de bain sont positionnées mais pas encore collées, tenues en place par des vis. La structure du capot est alors présentée sur les marches et les différents couples sont coupés à la bonne longueur pour avoir un dessus de capot bien horizontal.





Le capot sera motorisé et il faut des charnières assez robustes. J’ai utilisé des charnières en laiton qui seront vissées et collées (mais pas tout de suite, il faut pouvoir démonter le capot pendant encore un certain temps…). Pour un bon fonctionnement, il faut que les axes soient dans le plan de l’arête arrière du capot et donc légèrement encastrées dans le couple. Le couple est renforcé  au droit des charnières par des tasseaux de 5x5.



Deux couples identiques au premier du capot sont taillés et utilisés pour réaliser la partie fixe du capot et les charnières y sont installées de la même façon.  Elles sont directement vissées/collées en définitif.



La partie fixe peut alors être bordée et collée sur le pont principal.



• Motorisation du capot :
Elle sera assurée par un système de servos pilotés par une voie de la radio (bouton deux positions).
Le poids du capot complet avec plage de bain et éventuellement une figurine est estimé à 250grs et son centre de gravité sera à environ 70mm de l’axe des charnières. Le moment résistant est donc autour de 1,75kg/cm. Un seul servo taille mini avec un couple de 4kg/cm serait suffisant. Mais une implantation centrale gênerait la mise en place de la navette dans son garage. Un seul sur un côté provoquerait des torsions parasites sur les charnières. Il y en aura donc un de chaque côté et alors pas de soucis au niveau du couple moteur disponible ! Une petite étude rapide de la cinématique permet de définir les bras de leviers nécessaires pour une ouverture réaliste (1,8 à 2m à l’échelle 1).



Les deux servos devront avoir des mouvements inverses bien que commandés par la même voie de la radio. Un petit module de chez HobbyKing (TSSR-3, 8€ !) destiné à la commande de volets ou de trains rentrant d’avions fait ça très bien avec en prime un réglage de la vitesse : Entrée d’une voie du récepteur et trois sorties vers des servos dont une inversée. Par contre, pas de réglage indépendant des fins de courses. Il faudra donc des biellettes réglables en longueur et soigner le montage symétrique des deux servos pour éviter qu’ils ne forcent l’un contre l’autre.
Les servos seront situés sous la partie fixe du capot. On réalise les deux supports identiques :



Et ils sont collé sous la traverse principale de fin de pont.





• Finition escalier :
Le capot a maintenant sa position définitive. On peut donc tailler les marches à la bonne largeur et installer les flancs du garage collés contre les marches . Traçage à travers la charpente du capot. La hauteur définitive des parois sera ajustée ultérieurement lorsque le plancher du garage sera en place.





Et pour finir, la plage de bain est mise en place. Elle est en deux épaisseurs de CTP 2mm. Une épaisseur sur toute la largeur solidaire des escaliers, l’autre en 3 parties : Les parties latérales sont collées sur la première couche, la partie centrale est mobile et collée au capot.



Sa forme finale sera ajustée en fonction du dépassement des pelles des jets.
Et on peut finir les jonctions avec le pont principal et le passavent bâbord.





• Bordage du capot :
Tous les éléments étant en place on passe au bordage du capot. Il est réalisé en lattes de balsa 2mm, faciles à mettre en forme après passage à la vapeur et légères. On démarre par le bas afin de suivre le profil de l’escalier sans avoir à poncer par la suite.



Les lattes sont posées in-situ tant que l’escalier n’est pas entièrement habillé. Les lattes sont d’un seul morceau.



Le capot peut alors être démonté et le bordage se poursuit, sans oublier de laisser les ouvertures pour l’évacuation de l’air chaud.



La partie supérieure des angles est trop fermée pour les lattes. L’espace est comblé par des blocs de balsa poncés en forme.



L’intérieur, même après une mise en forme des blocs d’angle, reste assez chahuté et pas très net.



Il a donc été doublé avec des bandes de CTP 5/10ème  et une bonne dose de mastic poncé dans les angles. C’est plus propre.



Voilà l’ensemble terminé !





Et un bout de film (format QuickTime .mov) montrant l’ouverture et la fermeture du capot. Ca me paraît assez réaliste. Si nécessaire, je peux encore le ralentir.

http://www.tournereau.com/modelisme/WS60_HJ/Pont/Test_Capot.html

Tout un tas d’opérations plutôt longues à réaliser dans cette phase. L’année prochaine les travaux sur la coque pourront reprendre : Mise en place des planchers des cabines, implantation des commandes des jets, etc… Encore beaucoup de travail… Sans parler de tout l’ameublement…   

Une Bonne Année 2014 à tous et à bientôt…      

Marcel.
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   pour tant de travail et d'explications. Sympa le film

cousinhub

 
Un vrai plaisir à te regarder progresser et quel apprentissage pour nous tous.
un grand merci pour nous faire partager tes petits "trucs".  
Bien cordialement.  

Bonjour

le BLEU est vraiment flatté d'avoir des membres de cette qualité , qui n'hésitent pas à partager , qui expliquent et qui savent rester modestes.

Merci

Hello Marcel.

Il n'y a qu'une chose à dire: BRAVO     

Est-ce que les "Marcel" auraient des prédispositions pour le modélisme? 

Franchement bravo   
Et quel partage sur le procédé, les explications...
Du très beau boulot tout en finesse.
De l'inox c'est pas facile a plier net.
Pier33

 

Encore bravo pour ce magnifique travail de précision.

Bernard

Hello
Un seul mot, BRAVO !!! Je vais chercher un sopalin tellement je bave d'admiration .

Salutl

Merci à tous pour vos commentaires... Ca encourage à continuer et du courage il va encore m' en falloir pendant un bout de temps!
C'est le premier bateau de ce type que je construis et je dois avouer que je suis surpris par la quantité de détails à traiter... Beaucoup plus que je ne l'avais imaginé en étudiant et en travaillant sur les plans de Philippe.

pier33 a écrit:Franchement bravo   
De l'inox c'est pas facile a plier net.
Pier33

En fait les cornières se font faites plutôt facilement: Bandes découpées au ciseau dans la plaque de 5/10ème à la largeur du fond + 2 largeurs des flancs+5/10ème pour tenir compte des pliures. Pliage sur un plat de laiton de 4mm pour l'extérieur et 3mm pour l'intérieur. La bande serrée bien alignée dans un étau sur les plats et pliage avec une cale de bois et un marteau.

Marcel.   

Salut,

La suite de la construction avec l’installation des équipements techniques dans les compartiments « moteurs » & « jets ». Une petite appréhension  au départ, car il faut que tout rentre dans un espace restreint. Sur plans, ça semblait aller… Mais bon, c’est une histoire de mm…

• Commandes des jets :
Kmb commercialisait deux kits que j’avais achetés en même temps que les turbines début 2013, l’un pour l’orientation des jets (SER52) et l’autre pour l’inversion de marche (SER06). Verbe au passé, car ces deux kits ne semblent plus être au catalogue KMB ???

Le design est élégant et les éléments en résine simplifient considérablement l’installation des servos.



Par contre, certains axes, leur fixation, le montage des rotules, etc… résultaient, lors de mon premier montage à blanc, en des systèmes avec beaucoup de jeu et des commandes assez approximatives. J’ai donc décidé de refaire tous ces petits éléments en faisant la chasse aux jeux parasites.

Le kit d’orientation des jets :



Le kit d’inversion de marche :





Ne reste plus qu’à installer tout ça dans la coque.   
Pas de soucis pour le servo d’ orientation. Il se loge entre les deux turbines. Il suffit d’ajuster :
- La hauteur de manière à ce que le bas du pivot central repose sur le bras du servo (élimination d’un risque de basculement et désengagement du doigt  de la lumière d’entraînement).
- La position longitudinale pour que les axes du servo et des deux chapes de commande soient à peu près alignés et les bras de leviers égaux. Les petites erreurs seront compensées par la translation du doigt d’entraînement dans la lumière oblongue du bras (d’origine !!).  
Le point critique était la position verticale des vis de blocage sous le plancher du garage: C’est juste ! Il faudra remonter le plancher de 2mm pour garder une petite marge de confort! Cela créera une petite marche pour rentrer l’annexe, mais pas trop pénalisante.

Pour le servo d’inversion de marche , c’est un peu plus compliqué! Pour obtenir la translation nécessaire, le bras doit pivoter d’environ 40°. Pour ne pas qu’il « frotte » contre le moteur, il faut le décentrer de 4 à 5mm. C’est juste, mais ouf ! ça passe… Il faut jouer à la fois sur les courses du servo (ajustées sur la radio) et sur la longueur de la biellette de commande pour travailler dans la partie verticale de l’angle de rotation du bras, là ou une rotation minimale résulte en une translation maximale.

Voilà l’ensemble monté dans la coque :





Et histoire d’être complet, une vue d’ensemble avec les contrôleurs présentés dans la coque. On aperçoit aussi sur cette image les deux ventilateurs d’injection d’air frais.



Y a pas de rab, mais « tout rentre » et donne au final une installation compacte, mais assez sympathique.  

Un petit film des commandes en action :

http://www.tournereau.com/modelisme/WS60_HJ/Hydrojets/Test_Commandes.html

• Système de ventilation et plancher du garage :

Pour la motorisation, j’ai suivi la méthode utilisée par Albertus pour son RB-M 45ft et je suis passé à des moteurs brushless alimentés par des accus LiPo. En brushless, deux types possibles : « In-runner » avec rotor central tournant ou « out-runner » avec cage extérieure tournante. Sur les in-runner on peut monter un refroidissement par eau, mais le choix de moteurs est très limité. Sur les out-runner, large choix de moteurs, mais pas de refroidissement par eau de la cage tournante possible bien sur. Au mieux il existe des supports avec circulation d’eau. Encombrant et pas très efficace. De plus, l’idée d’avoir des durites et une circulation d’eau dans la coque ne me plaisait pas trop. Donc ce seront des out-runners. Pour limiter les problèmes de chauffe et comme l’explique Albertus, le choix d'un ensemble variateur/moteur sur-dimensionné s'impose. Avec l'appoint d'une bonne ventilation ça devrait passer.
Les moteurs choisis sont des Turnigy 500H3126, KV de 1600tr/v, puissance max 1500W, ampérage max 70A, associés à des contrôleurs A2PRO BFU 95A avec UBEc 4A 5v et des LiPos 3S. J’ai utilisé ce genre de matériel sur des hélicos taille 500 et après un vol, moteur et contrôleur étaient certes chauds, mais pas « brûlants » non plus. Et contrairement à ce que l’on pourrait imaginer, la ventilation sur un hélico n’est pas fantastique : Eléments dans la bulle et près de l’axe du rotor…
Donc refroidissement par ventilation. Mais pour que ce genre de système soit efficace, il faut :
- Imposer une vraie circulation de l’air et ne pas se contenter de brasser l’air chaud dans la cale.
- Injecter de l’air frais
- Extraire l’air chaud le plus près possible de la source.

Les éléments  à refroidir sont les LiPos (ça chauffe bien aussi), les contrôleurs et les moteurs. Le circuit de ventilation sera donc le suivant :



Les compartiments doivent être semi-étanches pour bien séparer les flux.

Les ventilateurs (2 en injection et 2 en extraction) fonctionnent sous 12V, conso raisonnable de 100mA et haut débit de 13m3/h pour chacun  d’entre eux. La prise d’air frais se fait sur le pont principal et la sortie d’air chaud à travers le plancher du garage.

Petite complication, le plancher et tous ses éléments doivent être démontables pour laisser l’accès aux servos de commande de la porte de garage. Ca facilitera aussi les opérations de peinture.

Les deux ventilos d’extraction sous le plancher qui est fixé au pont par 4 pattes et vis. :





Dernière embrouille: Les ventilos d’extraction sont décalés par rapport aux moteurs, latéralement et longitudinalement et assez hauts au dessus. Pour optimiser le refroidissement, j’ai donc décidé d’ajouter deux buses d’extraction qui vont reprendre l’air chaud au plus près des moteurs. Tarabiscotées, elles m’ont occasionné une jolie prise de tête : On travaille en aveugle sous le plancher, donc faut relever les cotes et avoir la foi, pas de vérifications de visu…    La troisième version semble la bonne. Le montage du pont se fait sans point dur (ça ne doit pas forcer sur les moteurs…) et les commandes des jets sont libres…








Voilà donc le garage terminé et une bonne partie des incertitudes « techniques » levées.   



Prochaine étape : Montage des tuyères et finition de la plage de bain. Ca prend tournure...

   Marcel.

Bonjour.

Merci Marcel pour le partage de tout ce superbe travail.  

Salut,

Aujourd’hui, montage des tuyères orientables et finition de la plage de bain.

L’assemblage des tuyères est simple, colle et vis. Il suffit de suivre les schémas détaillés fournis avec le kit.

Quelques vues des tuyères assemblées et dans les deux positions, « Marche Avant » & « marcke Arrière » :








L’ étape suivante consiste à les installer sur la coque et de vérifier que tous les mouvements sont possibles.

Montage des buses de sortie des jets. Elles sont justes vissées, l’ensemble restant donc démontable.



Puis mise en place des tuyères orientables.



Et vérification des mouvements. On aurait sans doute pu gagner quelques millimètres sur la longueur hors-tout en avançant un peu la sortie des jets dans la coque. Le pont et la plage de bain sont solidaires et, une fois ôtés, permettent un accès totalement libre pour l’installation et le réglage des câbles de commande.





La plage de bain peut alors être taillée à sa forme définitive. Tout baigne ! Par rapport au pan initial de Philippe, il a suffit de la rallonger de 3mm pour couvrir totalement les sorties des jets.







Vues latérales du montage, tuyères en position « Marche Avant » :



En « Marche Arrière », une bonne partie du jet devrait passer sous la coque et être donc efficace.



L’ espace sous la plage de bain (environ 10mm) est confortable pour l’installation des câbles. Au repos, les jets seront pratiquement totalement immergés, ce qui est un peu contraire à ce que la théorie demanderait. Mais les essais réalisés par Albertus sur son RB-M 45ft  semblent montrer que ce n’est en réalité pas un problème….



Les essais réalisés par Albertus (un grand merci pour le retour d’expérience      …) ont aussi montré que l’étanchéité arrière est assez critique ( gros remous, surtout en marche arrière). J’ai donc renforcé le système avec la pose d’un hiloire et d’ un blocage du pont sur la coque par deux petits loquets. Il me faudra d’ailleurs sans doute aussi revoir l’étanchéité coque/cockpit ou je n’ai qu’un emboîtement (imparfait de plus) de 2mm. Un peu juste…



Tous les éléments « techniques » sont maintenant en place et pas d’impossibilité détectée. Les plans modifiés sont donc validés…      
Le projet peut continuer tranquillement avec tous les aménagements intérieurs… Et il y en en un paquet…

A+
Marcel.
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Bonjour,

Beau travail ! mais je m'interroge sur la position de tes ventilateurs de cales.
Tu n'as pas peur qu'en marche Ar ou en cas d'arret un peu brutal l'eau vienne recouvrir la plage de bain et que les ventilos envoient l'eau directement dans la cale ?

Eric

scyllias91 a écrit:Bonjour,

Beau travail ! mais je m'interroge sur la position de tes ventilateurs de cales.
Tu n'as pas peur qu'en marche Ar ou en cas d'arret un peu brutal l'eau vienne recouvrir la plage de bain et que les ventilos envoient l'eau directement dans la cale ?

Eric

Bonne question que je ne m' étais pas vraiment posée!!

Mais je ne suis pas trop inquiet (des mots que je regretterai peut-être....).

La plage de bain est 25mm au dessus de la ligne de flottaison et suite au décalage du départ du plancher (4mm) et son inclinaison, le point bas des ventilos est environ 15mm au dessus de la plage de bain. Ca donne au total une marge de 40mm.

En navigation le capot est bien sur "fermé" et il y a une bonne étanchéité entre les parties fixes et mobiles de la plage de bain (appui sur 70mm de long et encastré)  et le capot est collé sur la partie mobile. Donc là pas de risques de fuites. L'eau ne pourrait rentrer, si la plage de bain est inondée, que par les parties latérales du bas du capot, le long de la première marche. Et dans ce cas, l'eau passerait directement dans la cale sans passer par les ventilos car il n' y a pas vraiment d'étanchéité entre le plancher  et les parois latérales, juste un emboîtement. Par sécurité après les finitions, je pense que j' essaierai de coller un petit joint "mousse" latéralement sur les deux premières marches.

Même problématique sur les jonctions latérales de la plage de bain (solidaire du pont) et des escaliers avec les parois de la coque. Même solution d'un joint mousse à envisager. Je ne vois pas vraiment d'autre solution.... Une idée??

Merci d'avoir mis le doigt sur ce point un peu faible.

A+, Marcel.

sur un bateau rapide , quand on coupe les gaz la vague rattrape le bateau sur une bonne hauteur, hormis l'option de ralentir lentement tu peux , peut-être , en navigation si tu as un problème , mettre une bande de plexi de 1 ou 2 cm qui cassera la vague. Tu retires en expo .

Salut,

Les choses avancent doucement, très doucement… Travailler les détails prend un temps fou...

Aujourd’hui, la réalisation du poste de pilotage. Dans le plan de base, il est taillé dans la masse et les images des instruments sont justes collées en surface. Hors je voulais un truc un peu plus sophistiqué avec éclairage des cadrans et écrans.
- Il me fallait pour cela un petit ensemble creux, créer une coquille. Donc une structure de support et un bordage.
- Le deuxième problème était celui de l’éclairage. Une LED standard donne un faisceau assez étroit qui éclaire trop la partie centrale du tableau et très peu les instruments en périphérie. Effet de halo pas chouette. Le remède choisi est double : Dépolir la LED pour diffuser au maximum et utiliser un éclairage indirecte. Le faisceau sera dirigé vers les parois qui, recouvertes d’alu brillant, feront office de réflecteurs.
- Le troisième problème était la réalisation des cadrans et écrans. Une simple impression sur papier blanc donne un bon résultat en lumière naturelle sans rétro-éclairage mais rien de bon de nuit avec rétro-éclairage, trop opaque. Une impression sur film transparent n’est bien ni sans ni avec éclairage : On ne voit rien en lumière naturelle (transparent sur cavité noire) et pas grand chose non plus avec éclairage, l’impression étant totalement effacée par trop de lumière. Finalement, tout s’arrange avec l’ajout d’un calque fin derrière les écrans et cadrans. En lumière naturelle sans rétro-éclairage on obtient un effet de cadrans gris métallique, look High-Tech, et pour les écrans, les couleurs ressortent bien. Avec rétro-éclairage, l’effet de filtre est suffisant pour juste faire ressortir les dessins et couleurs.

Y a plus qu’à…

Le résumé de la solution adoptée :



Les différents éléments du poste de pilotage : Un fond façon boîte de camembert, un couvercle pour la partie horizontale avec les évidements qui vont bien et la face inclinée qui servira de support au bordage de la partie arrière bombée.



Le bordage de la partie arrière est fait avant assemblage avec le fond.



Collage de la feuille d’alu (ménager) qui servira de réflecteur.



Réalisation de tous les détails qui habilleront le poste de pilotage : Tours chromés des cadrans (rivets), entourage des écrans (résine), manettes des gaz, volant, boutons, etc… Les images des cadrans et des écrans sont imprimés sur des feuilles transparentes pour rétro-projection (spéciales imprimante à jets d’encre), mais à l’envers de manière à de que la face imprimée soit à l’intérieur et bien protégée.



L’ensemble peut alors être assemblé.  En lumière naturelle, les écrans et cadrans sont bien lisibles. Et avec une bonne peinture et tous les entourages installés ça devrait le faire…



Voilà pour le pont principal (hors mobilier). Etape suivante, la mise en peinture avec les inévitables (et Ô combien fastidieuses) opérations de masticage, ponçage, etc… Et vus tous les petits coins tarabiscotés je sens que ça ne va pas être une partie de plaisir…   

Marcel.
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